近日，应急管理部启动危险化学品重大危险源企业2024年专项督查核查工作，本刊记者跟随第四督导组深入江西新余、吉安，河南濮阳、鹤壁，对当地12家相关企业进行明查暗访。督导组通过线上抽查、实地查看生产现场、现场随机提问、消防演练等方式，为企业安全“把脉问诊”，找问题除隐患，帮助企业提升本质安全水平。
>>督导组专家在现场对企业生产装置进行重点检查
江西开元生物医药科技有限公司生产过程涉及氯、氯乙烯等重点监管的危险化学品，其液氯储存仓库为危险化学品三级重大危险源，液氯储量为31吨。
9 月9日，督导组深入该企业，通过座谈交流、查阅台账了解基本情况后，对重大危险源开展现场检查。“你们这个事故氯吸收系统是一条供电线路还是两条供电线路？”“是一条供电线路。”督导组专家介绍，事故氯吸收系统的作用是一旦发生氯气泄漏等紧急事故，系统能持续有效地吸收氯气；按照国家相关标准，该系统应是独立电源，且具备自动切换备用电源和24h连续运行的能力，然而该企业却未按照国家标准设置双重电源供电。无独有偶，专家在检查中还发现，该企业生产装置为一级负荷，也没有设置双重电源供电，不符合《供配电系统设计规范》（GB 50052-2009），属于重大事故隐患。专家介绍说，“像这种涉及有毒有害及高危工艺的化工生产装置，电力供应需要保证其运行的可靠性和安全性，须有双重保障，即设置双重电源供电，这样才能确保在单一电源出现问题时，生产装置依然能够正常运行，不至于影响生产工艺过程。否则一旦中断供电，存在发生爆炸及有毒物质泄漏风险，极易造成生产安全事故。”
9 月10日，督导组来到位于吉安市新干县盐化产业城内的江西兴氟中蓝新材料有限公司，这是一家成立于2020年6月的新企业。“我们公司涉及的重大危险源比较多，有12个，其中，一级重大危险源2个、二级重大危险源3个、三级重大危险源1个、四级重大危险源6个。”该企业相关负责人介绍说。
虽然该企业刚成立4年多，督导组仍然发现不少问题隐患。在现场检查中专家发现，该企业氟化氢罐区旁装卸站盐酸装卸管道、F152b装置一层盐酸碱混合管道法兰处未设置防护措施；R152a装置反应釜进料管线紧急切断阀、调节阀以及手阀均未加保冷；现场螺栓等管件出现腐蚀，未加保冷的阀门、法兰存在冷凝液滴漏现象。“你们才建成使用没几年，装置就开始出现腐蚀、跑冒滴漏了，再不整改，将会埋下事故隐患！”专家忧心地说。
安全是企业的生命线。检查结束后，督导组与企业相关负责人、安全管理人员进行座谈，反馈检查中发现的问题隐患并提出整改建议。针对督导组提出的意见和建议，企业相关负责人均表示：“我们将进一步加强安全管理，逐项落实、认真整改。”记者了解到，目前督导组已把问题隐患交办相关部门和企业，将督促其按时整改到位。
2024 年9月13日，督导组来到河南道乐石油化工有限公司开展专项检查。该公司是一家带仓储设施的危险化学品经营企业，主要经营汽油、柴油、乙醇等产品，有储油罐10座，总库容为3.1万立方米，储罐区为二级重大危险源。然而，专家在查阅该企业设计资料时却发现，企业安全设计诊断报告的诊断结果却认为该企业不涉及“两重点一重大”。
此外，该企业设计资料大量缺失，2023年7月，曾委托山东一家化工医药设计公司进行过设计诊断并出具诊断报告，但经专家现场检查发现，诊断报告中多处检查结果与企业实际情况不符。例如，诊断报告显示储罐进出口已设置DCS控制阀和SIS控制阀，但实际上并没有设置DCS控制阀，存在用SIS控制阀来代替的情况；报告显示发油区设置了定量装车系统，但实际上也没有设置。“这份安全诊断报告与现场实际情况严重不符！现场虽已设置安全仪表系统，但储运过程的基本过程控制系统缺失，存在安全仪表系统代替基本过程控制的情况。”督导组专家告诉记者。
在特殊作业管理方面，该企业也存在作业不经审批、现场安全管理混乱等问题。“他们从2022年起没有开过一张特殊作业票，这很不正常！”检查中发现的反常情况引起了专家的注意，通过仔细查阅企业台账，专家发现，仅2024年至今，该企业就在生产区开展了罐区生锈处理、罩棚照明线路检修改造、阀杆生锈处理等40余项作业。“这些作业肯定会涉及使用砂轮打磨等动火作业及其他特殊作业，但企业却不能提供相应作业票，这不符合《危险化学品企业特殊作业安全规范》的相关要求，属于重大事故隐患。”督导组专家告诉记者。
“请提供一下你们企业的自查清单和交叉检查问题清单。”据了解，2024年7月18日，河南省焦作市对该企业开展重大危险源企业市级交叉检查后，反馈企业存在“储罐区周围未设置手动火灾报警按钮”等问题。对照清单中提出的问题，督导组专家现场核查了问题的整改落实情况，却发现企业仍未设置手动火灾报警按钮。在询问企业安全管理人员并翻阅整改报告后专家得知，企业在交叉检查后的整改中，曾补充设置过手动火灾报警按钮，但企业自查时发现补充设置的火灾报警按钮为非防爆设备，判定为重大事故隐患，又不得不拆除了该按钮。这反映出企业不重视安全生产工作，整改不认真不深入、标准不高，就问题整改问题，最后只能“摁下葫芦浮起瓢”。
记者了解到，目前督导组已把问题隐患交办地方，属地相关部门已对该企业下达停产整改通知单，责令企业迅速整改。
在此次督查核查工作中，督导组也发现一些企业重视安全生产工作，加大投入探索改造生产工艺，降低风险提质增效的经验做法。
众所周知，硝化反应属于强放热反应，所用原料、中间产物、副产物及其产品具有爆炸危险性。间歇或半间歇釜式硝化生产工艺机械化、自动化程度低，现场操作人员数量多，一旦反应失控易引发爆炸事故，造成群死群伤，安全风险大。
9 月12日，记者跟随督导组来到欧亚化工科技有限公司，该企业年产1500吨合成香料项目采用的正是硝化工艺。在座谈中记者了解到，该企业为加快淘汰本质安全水平不高的落后工艺、降低现场操作人员安全风险，早在2016年就投入5000万元进行微通道改造，目前已建成并投入使用。微通道工艺具有小体积和低热惯量、传质传热效率高、反应停留时间短、危险物料数量少等优点，投产使用后，企业不仅实现了工艺过程的连续平稳运行，还减少了现场作业人员，有效提升了本质安全水平。“微通道工艺改造完成后，综合效益明显，大幅提升了我们的收益率，成本预算降低了21%，市场竞争力显著增强。”欧亚化工科技有限公司负责人介绍说。
督导组在检查中反复强调，抓好安全生产工作，必须坚持从源头上防范化解重大安全风险，把问题解决在萌芽之时、成灾之前。本质安全水平提升是精细化工企业安全发展的必由之路，企业要算好“安全账”“长远账”，充分认识到“两提一减”（提升工艺技术水平和自动化水平、减少高危岗位现场作业人员数量）控制措施的重要性。
安全生产必须以“一失万无”的警醒确保“万无一失”，企业要担负起主体责任，从管风险的角度来管安全，以更高标准、更严要求切实做好重大危险源安全风险管控工作，从源头上防范化解安全风险。
