开栏语：“坚持创新发展，奋力打造煤炭科技创新策源地”，这是国家能源集团神东煤炭在年初工作会上提出的奋斗目标之一。近年来，神东切实发挥“煤炭看神东”示范引领作用，先后与多家科技企业、高等院校建立了创新联盟，开展了一系列科技项目研究，在煤炭开采核心技术攻关、产学研深度融合等方面取得了重大突破，填补了国内外技术空白。近日，在神东科研项目成果鉴定会上，11项科技成果再次成为关注焦点。经鉴定，有6项科研成果达到国际领先水平，2项达到国内领先水平，3项达到国际先进水平。这些科研项目对于加快煤炭产业数字化转型升级，推动科技创新自立自强，具有重要的现实意义和深远的战略意义。
在国家能源集团神东煤炭总调度室，深褐色电子屏幕上，14个代表不同单位的彩色柱状体不时上下伸缩，释放出煤矿和洗煤厂各类生产环节实时数据。一波波数据好似飞跃的浪花一层层涌进数据采集治理及智能管控平台，成为煤矿生产数据仓库里的一员。
如今，这个平台累计实现4.6万台套矿井设备数据采集，监控点位124.2万个，存储数据超12万亿条，日均入库数据144亿条，已成为国内首个万亿级煤矿生产数据仓库。
更值得一提的是，这个被命名为《基于国产软件煤矿智能管控平台的研发与应用》的科研成果，在5月份被专家一致鉴定达到了国际领先水平。
而这一系列成果，离不开每一个“神东科研人”的辛勤耕耘。
在距离中心矿区18公里外的石圪台煤矿，智能运维队负责人郭凯正带着队伍对通信网络进行维护，夯实数据采集治理及智能管控平台的基座。
数据基座相当于数据采集治理及智能管控平台的“地基”，用于支撑平台这个庞大“身躯”。“我们要确保数据采集准确、网络传输稳定，还要建立模型把数字串‘翻译’成普通人能理解的语言，并以数据或画面显示在电脑等终端上。”郭凯介绍道，以石圪台煤矿井下大巷为例，每500米到800米就布置了1台基站，满足数据采集需求。
这样的智能运维队、这样的井下通信设施，神东每个矿井都有，它们共同搭建了数据传输的“高速公路”，目的就是夯实数据基座。
时间回溯到几年前，国家层面和煤炭行业均对煤矿基本实现智能化，构建多产业链、多系统集成的煤矿智能化系统，普遍建成上下统一的生产安全和经营管控平台作出要求。基于多年的经验积累，神东开启数据采集治理及智能管控平台自主研发工作，并为此组建了一支22人的研发团队。
随后，这支研发团队扛起跨越发展的重任，以势在必得的攻克底气，攻坚克难，不负众望，在2019年，建成煤炭行业首个全时全融合生产数据仓库，以中心区域5矿6井的生产数据采集为试点，实现现场标准、非标准和业务型生产数据采集、存储和规范管理；2020年，神东生产管控平台在13个煤矿上线，移动APP监测全覆盖；2021年，矿井监视控制系统开始在布尔台煤矿等7个煤矿推广应用，实现了设备远程控制、集成展示等。
此后，神东数据采集治理及智能管控平台建设日趋完善。2022年，智能技术中心开发了能耗在线监测、综采态势感知等27个子系统，完成了洗选一体化管控平台架构设计和基础搭建；2023年，开发了煤岩识别、洗选态势感知等15个子系统，以及危险区域禁入等7种模型训练。同年，神东洗选管控平台上线，洗选中心11个洗煤厂21大类2900多台主要生产设备的基础数据实现实时上传。
这一系列工作是怎样推动神东数据采集治理及智能管控平台在煤海中站得更稳、更准的呢？
万亿级煤矿生产数据仓库里的数据正在释放的强大生产力给出了答案。
“开启设备。”在大柳塔煤矿百米井下，工作人员通过手机远程一键启动了连掘三队一部胶带机，实现了从原本需要步行几百米走近设备控制到远距离“指尖”控制的转变，不仅方便快捷，也极大地减轻了工作强度。
此时，在地面的另一端，工作人员端坐在调度指挥中心电脑前，实时查看井下矿压传感器采集回来的矿压数据，通过平台实现矿压监测与预警。“这个平台实时进行数据采集、存储和分析，将零散的矿压数据变为有规律的矿压监测与预警，以此来指导现场安全生产。”工作人员说，该平台已成为煤矿工人治理顶板的手头工具。
在平台的推动应用下，煤炭生产数据基座日趋夯实。有数据显示：神东通过综采智能工作面评价系统，使28个综采智能工作面整体干预率降低30%、自动化率提升10.06%。通过矿压监测预警系统，实现了所有综采工作面矿压数据自动上传存储、自动计算分析、周期性来压预警，为支架设备选型和矿压治理提供了大数据支撑。
“让数据多跑路，让员工少跑腿”，类似的场景同样也在布尔台煤矿上演着。
在布尔台煤矿的机电二队，工作人员正坐在集控室，通过点击鼠标进行停送水、电的操作。
机电二队如今负责运行的变电所和水泵房实现了无人值守。管理人员李延军说，以前在井下水泵房一个班需人工巡查2遍，现在人不用下井，看数据就知道如何处置。
依托数据支撑，神东13个煤矿相关系统年减少人工巡检里程约1.36万公里，主运输、供配电、供排水三大系统428个岗位实现无人值守，28个综采工作面实现机头看护工、马蒂尔司机、控制台司机三岗合一，员工在地面就能上岗。
受益不仅仅体现在远程监管上，在平台的研发运用中，管理维度也在悄然发生着变化。过去煤矿管理主要考核设备故障率，而现在考核的是有效开机率。开机率越高，就能保证有效生产时间越长，而有效开机率越高，说明设备检修的可靠性越高，以此形成了正循环。
如今，数据采集治理及智能管控平台正在释放强大的数智生产力。
依托平台，神东月调度电话可减少3万多次、节省沟通时间217小时。
13个煤矿机电设备平均有效开机率从95%提升至98%，年降低电耗约1400万千瓦时，节约电费约1100万元。
92台变频胶带机每年节省56万多公里运输里程，减少胶带机磨损节约费用约600万元，年节约电费约5120万元。
当前，数据采集治理及智能管控平台已成为一线员工的手头工具、各级管理人员的监管“望远镜”、决策层的“驾驶舱”。
